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面向RF设计人员的微带贴片天线计算器
2 min
Blog
PCB设计
Electrical Engineers
微带线贴片天线的设计和制造结构简单,在非常高的频率下非常有用。
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从电子设计到产品设计
1 min
Blog
+1
Electrical Engineers
PCB设计
Mechanical Designers
Engineering Managers
专业的电子设计师们在电子产品开发过程中发挥着重要作用。没有电路板,所有这些半导体都没有意义,它们将无法为我们提供现代化的产品体验。尽管PCB设计人员在产品开发过程中至关重要,但在产品开发工具方面,他们仍然处于劣势。PCB设计软件非常适合构建物理布局,但其功能在扩展为完整的产品开发套件方面进展缓慢。 随着PCB设计师持续在产品开发中发挥着积极作用,业界可以做些什么来支持他们?在 Altium,我们逐渐转向关注系统级别并创建各种工具,让设计人员更多地参与整个产品开发过程。各自独立工作的工程时代已经结束,当今最成功的产品都是在协作过程中构建的。 除了PCB之外,产品设计还涉及什么? 产品设计的理念应该是显而易见的:它是从整体上考虑整个系统,并且通过设计系统中主要元件之间的关系来实现目标。例如,外壳和 HMI 元素推动 PCB 上的布局以及 EE 的元件选择,电路板和连接器的数量推动着线束需求,仿真结果会影响元件的布置方式和材料的选择……可能的工程关系列表系统显然可以很长。 外壳 尽管PCB及其元件负责创建所需的用户体验,但外壳是用户将与之交互的对象。因此,外壳必须让用户体验无障碍,并且需要具有令人愉悦的美感。它还需要将所有元件和子系统装到单个封装中,这个简单的要求开始对PCB布局施加严格的限制。 多板系统 越来越少的产品依赖于单个电路板或元件,而且许多产品在其整个生命周期中不会保持不变。许多产品依赖于多个元件和子系统,包括必须以电气和机械方式相互连接的多个PCB。在MCAD应用程序中,机械设计人员可以通过两种方式与ECAD协作者一起工作。 旧方法:将每个电路板导出为STEP模型,将其共享/通过电子邮件发送给MCAD用户,然后将其导入MCAD应用程序以进行机械回溯。 新方法:已集成的ECAD/MCAD协作,MCAD用户可以将所有电路板作为一个系统访问,无需导出文件。 我们仍然在许多公司中看到这种情况,电气和机械设计师必须相互导出文件,以便了解产品的机械设计。Altium 365通过云配置MCAD CoDesigner扩展来解决这个问题,以便MCAD和ECAD用户可以通过安全的在线平台直接协作。
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高速电路板设计的电路板层堆栈注意事项
1 min
Blog
PCB设计
Electrical Engineers
您为支持高速电路板设计而构建的PCB层堆叠需要根据层数、层厚度和元件引线尺寸进行设计。
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计算PCB设计中SMD焊盘尺寸的最佳方法
1 min
Blog
PCB设计
ECAD Librarians
Electrical Engineers
组件创建需要在PCB封装中准确的SMD焊盘尺寸。了解如何为您的SMD组件确定焊盘尺寸。
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PCB中的元件翘曲原因
1 min
Blog
一位PCB制造商的员工曾向我解释,他们认为我们遇到了一个封装翘曲的问题。在此之前,我曾假设在PCBA中使用的标准组件封装中出现这种情况是极不可能的。不幸的是,无论是在PCB还是在组件中,都可能发生组件翘曲。机械误操作导致弯曲是一个显而易见的原因,但还有其他可能的问题,这些问题可能在没有机械冲击的情况下导致组件翘曲。 在本文中,我们将概述PCB中的翘曲现象,特别是在电路板和组件中的翘曲。电路板可能发生翘曲的可能性应该是显而易见的,因为PCB层压材料稍微有些灵活,但组件中发生翘曲的潜力并不那么明显。 PCB组件翘曲发生的位置 组件翘曲可能在PCB组装过程中发生,或者你的组件在到达组装设施之前就已经翘曲了。偶尔,你会收到包装翘曲的组件,不是弯曲的就是不完全平整的,这在制造或运输过程中发生。大多数情况下,大多数组件和组装件中的翘曲非常轻微,这种翘曲的存在不会对组装的功能性或可靠性造成问题。 当翘曲更严重时,在开始测试组件或使用设备之前,可能很难发现任何问题。不幸的是,一旦组件到达装配工厂,你可能就没有位置开始在夹具中测试它们或检查它们的平整度了。除非它们非常明显地翘曲,否则它们将会直接被放入贴片机。在你将这些组件集成到你的电路板上之后,你将很难证明翘曲是在你的加工和处理之前还是之后发生的。 简要总结,翘曲可能在以下情况下出现: 在组件生产过程中,组件在生产或包装过程中未能得到适当筛选 在 PCB装配过程中, 焊接过程在组件中产生缺陷 当PCB翘曲时,这可能会迫使一些组件发生翘曲 在运输过程中,一些机械冲击或震动损坏了电路板和/或组件 导致组件翘曲的装配缺陷 元件翘曲的影响可能非常小以至于您永远不会注意到,或者它可能会导致潜在的电气问题。可以说,最糟糕的情况是重复循环和翘曲使焊点足够弱化,以至于导致过早或间歇性故障。在组装过程中可能导致元件翘曲的因素包括: 热循环 热膨胀系数(CTE)不匹配 出气 重复循环导致元件翘曲的最简单情况是由于重复循环。这些电气问题将会显现的一个领域是在具有 球栅阵列封装的大型处理器中,这些组件有一个大的表面积受到翘曲的影响。基于有机基板的封装也可能受到热循环的影响并经历翘曲,因为它们与周围层压板相比可能有CTE不匹配。 当元件封装与电路板之间的不匹配较大时,会出现翘曲现象,增加PCB与外壳之间的距离,可能会有几种结果。在某些情况下,如果一个焊球“掉落”并保持在PCB较低位置而不是连接到元件上,可能会导致开路,或者焊料流动并桥接其他连接。否则,焊球会在适当的温度下伸展以进行连接。你看到一个电路,但连接处的焊料变薄了,有时形状奇怪,使得焊点随时间变得不太可靠。随着BGA焊盘之间的间距减小,影响会更加严重。
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如何正确接地ADCs
1 min
Blog
在构建混合信号系统时,使用ADC的接地会影响噪声注入到电路板中,因此应谨慎处理。
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如何计算MIMO系统中的虚拟阵列
1 min
Blog
使用MIMO功能的RF和传感系统在虚拟天线设计和布局方面有一些重要的设计限制。在这些系统中,由于需要更精细的分辨率和更高的发射/接收增益,趋势是将更多天线封装到阵列中以进行波束成形和接收低电平信号。这种趋势是有原因的,它与天线阵列系统中的一个重要概念有关。 当多个发射和接收天线位于同一位置时,它们可以一起作用以形成所谓的虚拟天线阵列。虚拟阵列不是一组真实的天线,而是描述天线阵列行为的数学等效对象。构建支持MIMO虚拟阵列功能(包括空间复用)的天线阵列时,一个重要环节是设计虚拟阵列中虚拟天线的布置。 在PCB上将天线正确组合在一起,即可设计虚拟阵列,使真实阵列具有更高的发射和接收增益。这通常在物理层面上较大的无线电系统中完成,但也可以在涉及在PCB上放置虚拟天线元素的系统中完成。只要天线的位置和布线正确,您就可以从在MIMO模式下运行的天线阵列获得最大可能的增益。在本文中,我们将讨论如何计算RF。 什么是虚拟阵列? 所有协同作用于波束成形和/或空间多路复用的共置天线系统的行为就好像它们是一个等效天线阵列,称为虚拟RF阵列。由此得出以下定义: 当阵列中的一组发射与接收天线一起工作来发射和接收信号时,它们的作用就像一个等效的天线阵列,称为 虚拟阵列 。当虚拟阵列仅作用于发射或接收模式时,发射/接收方面的真实天线增益都等于虚拟阵列的增益。 虚拟阵列是一个虚构的实体,有助于直观地了解电子转向范围(方位角和仰角)和阵列对角分辨率计算器的影响。简而言之,更多元素一起工作时,在 任何类型的波束形成模式下,发射的光束都将具有更高的方向增益和更好的角分辨率。 为了理解虚拟阵列,我们需要计算两个量: 虚拟阵列中的虚拟元素的数量 元素在虚拟阵列中的位置 虚拟天线元素的数量和分辨率 具有NTX发射元素和NRX接收元素的平面虚拟天线阵列中的虚拟元素数量为: 这个数字很重要,因为它与阵列的最大分辨率有关。在雷达系统中,速度和距离分辨率受角分辨率的影响,人们付出了巨大的努力来将分辨率提高到可以用雷达形成图像的程度。传统的 3-TX/4-RX串联馈电贴片天线阵列分辨率不够高,无法提供雷达成像所需的分辨率,因此重点是增加这些系统中的天线数量。 当作为MIMO虚拟阵列运行时,整个阵列的角度分辨率与单个天线的角度分辨率有如下关系。 这应该说明在更小器件中增加虚拟天线阵列增益计算器大小的驱动力:更多的阵列意味着更好的分辨率,从而产生更高的增益,因此系统能以更低的功率和/或更大的通信范围运行。 同样,扫描范围将受到虚拟阵列中虚拟元素之间等效距离的限制。在稀疏阵列中,传统的衍射限制发射方向图不一定成立,虚拟阵列也可能是稀疏的,分辨率将不符合上面显示的等式(这应该强调对“共置”进行严格定义的必要性)。
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