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面向可制造性设计始于元器件选型封面 面向可制造性的设计始于元器件选型 1 min Blog 机械设计工程师 工程经理 机械设计工程师 机械设计工程师 工程经理 工程经理 在试产前两周,某团队得知:几个月前仅因电流额定值而选定的线对板连接器,已被标记为“not recommended for new designs”(NRND,不建议用于新设计)。唯一有货的分销商库存数量还不足以满足此次试产需求,而制造商给出的补货周期则长达 40 周。最接近的替代料可与同一线缆配合使用,但它采用不同的封装焊盘,且高度大约高出 1 毫米。 于是,电子工程师不得不重新布线连接器区域。更高的连接器外壳随即与机壳中的一个凸台发生干涉,机械设计师只好调整凸台位置,并重新评估模具报价,导致试产进度又推迟了数周。 这类返工,根源都在于最初对连接器的选型。该器件来自单一制造商,而且在选定当天库存就已经十分紧张,但当时仅依据电气规格做了决定。直到收到 NRND 通知之前,没有人再重新审视过它。面向可制造性的设计(DFM)就是要把生产要求纳入这些前期决策中,在发布前持续进行审查,并且对大多数电子产品而言,还要让机械与电子工程共同完成这些决策。 关键要点 元件、架构和制造方面的早期选择,会决定产品的主要成本驱动因素,因此在做这些决定时就应考虑生产要求。 首次选定器件时,就应检查其生命周期状态、封装和分销商库存;随后在 BOM 中记录合格的替代料或相应的缓解方案。 通过优选器件清单减少特殊料号,并在确定叠层之前,先取得板厂可提供的叠层选项和阻抗公差。 在项目早期,就应让机械设计师与电子工程师共同敲定连接器选型、元件高度等共享决策。 阅读文章